ИНФОРМАЦИЯ

ПОЛЕЗНАЯ ИНФОРМАЦИЯ

Сварные соединения

Влияние внутренних и внешних факторов на скорость коррозии

Нержавеющие поручни

Средства индивидуальной защиты органов зрения, головы и лица сварщика

Сварка тонколистовой стали

Меры по уменьшению пористости сварных швов

Класификация и виды коррозионных процессов

Цвета ral

Эскизы ворот и калиток

Дефекты сварки - как их предотвратить!

Электродуговая сварка

Сварка вертикальных, горизонтальных и потолочных швов

Классификация дефектов сварных швов

Строение сварного шва

Топ-10 сварочных ошибок

Сварочный стол какой он?

Сварка чугуна - Почему это так сложно?

Системы вентиляции при сварке

Изолирующие защитные маски сварщика

Электродные покрытия

П’ять еффективных совета по эксплуотации сварки

Алюминий и его сплавы

4 наиболее распространенные сварочных процессов на сегодняшний день.

Полезная информация об услуге, выноса балконов

Сварка полипропиленовых труб для дома и дачи в Киеве и Киевской области

Термитная сварка

Перила из нержавеющей стали, для Вашего дома

 

Различия между сваркой МИГ и ТИГ

 

Сварка стыковых швов

 

Конструкционные материалы на основе графита

 

Покрытия силикатными эмалями

 

Металлические покрытия и методы их нанесения

 

Лестничные ограждения

 

Что следует учитывать при покупке сварочного инструмента для малого бизнеса

 

Сварка многослойных швов

 

Что такое высоко частотная Сварка?

 

Трещины в сварных швах

 

Химико-термическая обработка стали

 

Как сварить из нержавеющей стали

 

Вентиляционные агрегаты в сварочных цехах

 

Электрическая сварочная дуга

 

Современные представления о природе образования дефектов

 

Сварка нержавеющей стали

 

Как построить деревянный забор самостоятельно

 

Электроды для дуговой сварки

 

Коррозионная стойкость цветных металлов

 

Основные сведения о сплавах

 

Металлическая наружная лестница

 

5 отличительных характеристик нержавеющей стали

 

Сварка алюминия

 

Влияние на сталь углерода, постоянных примесей и легирующих элементов

 

Термическая обработка стали

 

Атмосферная коррозия

 

Строение металлов

 

Покрытия смазками и пастами

 

Опасные и вредные производственные факторы при сварке

 

Сварка угловых швов

 

Влияние дефектов на работоспособность сварных соединений и конструкций

 

Медь и ее сплавы

 

Сварочные горелки со встроенным отсосом

 

Разрушение металла и факторы, влияющие на этот процесс

 

Пластические массы

 

Безопасность при сварке

 

Инструментальные стали

 

Гуммирование

 

Сварочные методы для изготовления

 

Чугуны

 

Химически стойкие лакокрасочные покрытия

 

Кристаллизация металлов

 

Коррозионно-стойкие сплавы на железоуглеродистой основе

 

Различные виды сварки

 

Историческое развитие сварки

 

Выбор сварочного тока при сваривании

 

Металловедение

 

Основы сварки в двух словах

 

Пути снижения вредного влияния неметаллических включений в сварных швах

 

Сварка пластика - Узнайте Советы и хитрости

 

Покрытия полимерами

 

Делая сварочные работы за рубежом - Является ли это быстрый способ разбогатеть?

 

Лакокрасочные покрытия

 

Способы нанесения покрытий на электроды

 

Титан и его сплавы

 

Основные понятия о сварке металлов

 

Сварка и изготовление

 

Термостойкие и электроизоляционные покрытия

 

Поры в сварных швах

 

Общие сведения о типовом оборудовании для ручной дуговой сварки и его обслуживание

 

Свойства металлов

 

Методы по устранению дефектов формы шва

 

История сварки и изготовления

 

Выбор cварочной маски

 

Каковы принципы для сварки чугуна?

 

Сварщики и подводная сварка

 

Сварочный процесс и образование дефектов

 

Конструкционные стали

 

Специальная одежда, обувь и другие средства защиты сварщика

 

Наплавка валика

 

Магний и его сплавы

 

История Сварка - Вниз и Грязный

 

Коррозия металлов в почве

 

Угольные и графитированные электроды

 

Сколько зарабатывают сварщики

 

Пути уменьшения вероятности образования трещин в сварных швах

 

Силикатные материалы

 

Средства индивидуальной защиты органов дыхания сварщиков

 

Полезная графическая информация, бесплатно

 

Микро Сварщик сверхточной сварки

Термическая обработка стали

Изделия, получаемые из стали, подвергаются всем видам термической обработки.
Полный отжиг основан на фазовой перекристаллизации, приводящей к измельчению зерна стали. Он применяется для улучшения структуры стали, понижения ее твердости. При полном отжиге устраняется волокнистая структура, полученная в процессе прокатки или ковки, происходит снятие внутренних напряжений, что приводит к повышению пластично'сти изделий и облегчает получение изделий штамповкой, резанием.


Полному отжигу подвергают доэвтектоидные стали. Температура нагрева на 30—50° С выше точки Лс3. При нагреве из исходной структуры феррит + перлит образуется аустенит, характеризующийся мелким зерном, и поэтому при охлаждении зерна образующейся ферритно- перлитной структуры получаются тоже мелкими.


Неполный отжиг характеризуется нагревом стали до температуры на 20—30° С выше точки Аст и применяется для заэвтектоидных сталей с целью превращения пластинчатого перлита и сетки цементита в структуру зернистого перлита, обладающего по сравнению со сталью с пластинчатым перлитом большей пластичностью и лучшей обрабатываемостью резанием. Так как получается зернистая (сфероидальная) форма цементита, такой отжиг называют сфероидизацией.


Рекристаллизационный отжиг применяется для устранения внутренних напряжений, снижения твердости, получения равновесной структуры из обломков кристаллитов, образовавшихся при холодной деформации. Отжигу подвергают изделия, полученные при холодной обработке, например волочением (проволока), прокаткой (листы, ленты), находящиеся в стадии наклепа (пониженная пластичность изделий, но высокая твердость). Отжиг проводят нагреванием изделий в печи до температур, близких к точке Ас\ (650-—700°С), с последующим медленным охлаждением их вместе с печью.

В результате рекристаллизации из деформированных зерен образуются новые мелкие, равноосные зерна. Изделия после отжига обладают более высокой пластичностью, но меньшей твердостью.


Нормализация стали. Это процесс термической обработки, состоящий в нагреве доэвтектоидных сталей выше точки Лс3, а заэвтектоидных сталей выше точки Астна 50—60° С, выдержке их при данной температуре с последующим охлаждением на воздухе. Применяют нормализацию для улучшения структуры, механических свойств и обрабатываемости сталей. Процессы измельчения зерна аналогичны процессам при отжиге. Изделия после нормализации приобретают повышенную твердость по сравнению с отжигом в связи с образованием перлита более тонкого строения. Нормализация (как более производительный процесс) для улучшения свойств изделий из низкоуглеродистых сталей применяется чаще, чем полный отжиг. Изделия из высокоуглеродистых и легированных сталей подвергают нормализации в том случае, когда требуется устранить цементитную сетку, образующуюся при охлаждении в результате выделения вторичного цементита по границам зерен.


Закалка стали. Это термическая обработка, заключающаяся в нагреве стали выше критических точек превращения, выдержке их при этой температуре и быстром охлаждении. В результате этого процесса твердость изделий резко повышается. При закалке температура нагрева зависит от содержания углерода в стали. Так, изделия, изготовленные из доэвтектоидных сталей, нагревают на 30—50° С выше точки Ас3 для перевода ферритно-перлитной структуры в аустенитную, а из заэвтектоидных сталей — на 30— 50° С выше точки Ас\


Качество закаленных изделий зависит от температуры нагрева, времени выдержки изделий в печи и скорости охлаждения. Правильный выбор этих параметров обеспечивает получение изделий без закалочных дефектов. Охлаждение проводят с применением различных закалочных сред: воды, масла, расплавленных солей, растворов солей, кислот и щелочей, воздуха. Если принять охлаждающую способность воды при 20° за единицу, то относительная охлаждающая способность 10% ного водного раствора поваренной соли составит 1,23, масла 0,20, спокойного воздуха' 0,03 и т. д. Тонкостенные изделия охлаждают в расплавах солей (изотермическая закалка), 
что устраняет коробление их и исключает появление закалочных дефектов (трещин, микротрещин).


В зависимости от скорости охлаждения при закалке образуются три структуры: мартенсит, троостит и сорбит.


Мартенсит  получают при скорости охлаждения 180—200 град/с. Он представляет собой пересыщенный твердый раствор углерода в a-Fe. Это продукт начальной стадии распада аустенита, когда углерод при высокой скорости охлаждения не успевает выделиться в виде цементита Fe3C при переходе y-Fe в a-Fe, и поэтому углерод остается в кристаллической решетке a-Fe в виде пересыщенного раствора. Мартенсит закалки имеет неравновесную структуру, тетрагональную решетку, игольчатое строение, высокую твердость и характеризуется наличием внутренних напряжений. Твердость мартенсита НВ 500—650. Мартенсит имеет самую низкую плотность по сравнению с другими структурами, неустойчив при нагревании, переходя в другие структуры.


Троостит   является продуктом распада аустенита при скорости охлаждения 80—100 град/с. Троостит представляет собой механическую смесь феррита и цементита высокой дисперсности, так как при такой скорости охлаждения аустенит при переходе y-Fe в a-Fe распадается с образованием феррита и цементита, но рост зерна этих структур затруднен. Твердость троости та НВ 400.


Сорбит  — продукт распада'аустенита при скорости охлаждения 50 град/с. Так же, как и троостит, является смесью феррита и цементита, но зерна феррита и цементита в сорбите ~ в 10 раз крупнее, чем в троостите-, так как при меньшей скорости охлаждения зерно успевает расти. Структура сорбита более вязкая, пластичная, но менее твердая (НВ~300) по сравнению с трооститом и мартенситом.


Выбирая охлаждающие среды, следует учитывать закаливаемость и прокаливаемость данной стали. Закаливаемость — способность стали к повышению твердости при закалке (определяется содержанием углерода в стали). Прокаливаемость — способность стали воспринимать закалку на определенную глубину ( глубина слоя с мартенситной или троостомартенситной структурой).


Поверхностную закалку применяют в том случае, когда необходимо повысить износостойкость, твердость поверхности изделий при сохранении менее твердой сердцевины. Применяют ее и в тех случаях, когда требуется повысить твердость поверхности в ее отдельных частях, например зубья шестерен, шейки коленчатого вала и т. д. Нагрев поверхности под закалку осуществляют токами высокой частоты и реже пламенем газовой горелки.


Нагрев токами высокой частоты является наиболее производительным и прогрессивным способом нагрева; можно закаливать детали разнообразных конфигураций и полностью автоматизировать процесс закалки.


От неправильного проведения закалки в деталях могут возникнуть различного рода дефекты: недогрев, перегрев, перетяг, закалочные трещины, окисление и обезуглероживание, коробление, пятнистая закалка.


Отпуск закаленной стали. Структуры, получаемые при закалке стали, неравновесны, тверды (особенно мартенсит), имеют внутренние напряжения, поэтому изделия сразу после закалки применяться не могут. Для устранения этих недостатков необходимо проводить отпуск. Это процесс термической обработки, состоящий в медленном нагревании изделий до температуры ниже фазового превращения, т. е. ниже точки Ас\ с последующим охлаждением обычно на воздухе. В результате такой обработки снимаются частично или полностью внутренние напряжения, образуется более равновесная структура, пластинчатая форма цементита превращается в глобулярную, что улучшает механические свойства (при одинаковом значении предела прочности сталь с зернистой структурой обладает большей вязкостью по сравнению со сталью с пластинчатой структурой).


В зависимости от температуры нагрева закаленной стали отпуск бывает низкий, средний и высокий. Низкий отпуск (до 250° С) проводят с целью получения мартенсита отпуска и снятия части внутренних напряжений при сохранении твердости. Этому виду отпуска подвергают большинство деталей, мерительный и режущий инструмент. Средний отпуск (350—500РС) проводят с целью получения троостита отпуска. Такая структура обеспечивает высокий предел упругости и несколько повышает вязкость. Средний отпуск применяют при изготовлении пружин, рессор, кузнечных штампов, пресс-форм и т. д. Высокий отпуск (500—650° С) проводят для получения структуры сорбита отпуска, что обеспечивает лучшее соотношение между прочностными и пластическими свойствами, поэтому его используют для отпуска многих деталей, например осей автомобилей, шатунов двигателей, т. е. изделий, подвергающихся воздействию высоких напряжений. Для обеспечения равномерного нагрева применяются электропечи (шахтного типа) с циркуляцией нагретого воздуха при помощи вентилятора.