ИНФОРМАЦИЯ

ПОЛЕЗНАЯ ИНФОРМАЦИЯ

Сварные соединения

Влияние внутренних и внешних факторов на скорость коррозии

Нержавеющие поручни

Средства индивидуальной защиты органов зрения, головы и лица сварщика

Сварка тонколистовой стали

Меры по уменьшению пористости сварных швов

Класификация и виды коррозионных процессов

Цвета ral

Эскизы ворот и калиток

Дефекты сварки - как их предотвратить!

Электродуговая сварка

Сварка вертикальных, горизонтальных и потолочных швов

Классификация дефектов сварных швов

Строение сварного шва

Топ-10 сварочных ошибок

Сварочный стол какой он?

Сварка чугуна - Почему это так сложно?

Системы вентиляции при сварке

Изолирующие защитные маски сварщика

Электродные покрытия

П’ять еффективных совета по эксплуотации сварки

Алюминий и его сплавы

4 наиболее распространенные сварочных процессов на сегодняшний день.

Полезная информация об услуге, выноса балконов

Сварка полипропиленовых труб для дома и дачи в Киеве и Киевской области

Термитная сварка

Перила из нержавеющей стали, для Вашего дома

 

Различия между сваркой МИГ и ТИГ

 

Сварка стыковых швов

 

Конструкционные материалы на основе графита

 

Покрытия силикатными эмалями

 

Металлические покрытия и методы их нанесения

 

Лестничные ограждения

 

Что следует учитывать при покупке сварочного инструмента для малого бизнеса

 

Сварка многослойных швов

 

Что такое высоко частотная Сварка?

 

Трещины в сварных швах

 

Химико-термическая обработка стали

 

Как сварить из нержавеющей стали

 

Вентиляционные агрегаты в сварочных цехах

 

Электрическая сварочная дуга

 

Современные представления о природе образования дефектов

 

Сварка нержавеющей стали

 

Как построить деревянный забор самостоятельно

 

Электроды для дуговой сварки

 

Коррозионная стойкость цветных металлов

 

Основные сведения о сплавах

 

Металлическая наружная лестница

 

5 отличительных характеристик нержавеющей стали

 

Сварка алюминия

 

Влияние на сталь углерода, постоянных примесей и легирующих элементов

 

Термическая обработка стали

 

Атмосферная коррозия

 

Строение металлов

 

Покрытия смазками и пастами

 

Опасные и вредные производственные факторы при сварке

 

Сварка угловых швов

 

Влияние дефектов на работоспособность сварных соединений и конструкций

 

Медь и ее сплавы

 

Сварочные горелки со встроенным отсосом

 

Разрушение металла и факторы, влияющие на этот процесс

 

Пластические массы

 

Безопасность при сварке

 

Инструментальные стали

 

Гуммирование

 

Сварочные методы для изготовления

 

Чугуны

 

Химически стойкие лакокрасочные покрытия

 

Кристаллизация металлов

 

Коррозионно-стойкие сплавы на железоуглеродистой основе

 

Различные виды сварки

 

Историческое развитие сварки

 

Выбор сварочного тока при сваривании

 

Металловедение

 

Основы сварки в двух словах

 

Пути снижения вредного влияния неметаллических включений в сварных швах

 

Сварка пластика - Узнайте Советы и хитрости

 

Покрытия полимерами

 

Делая сварочные работы за рубежом - Является ли это быстрый способ разбогатеть?

 

Лакокрасочные покрытия

 

Способы нанесения покрытий на электроды

 

Титан и его сплавы

 

Основные понятия о сварке металлов

 

Сварка и изготовление

 

Термостойкие и электроизоляционные покрытия

 

Поры в сварных швах

 

Общие сведения о типовом оборудовании для ручной дуговой сварки и его обслуживание

 

Свойства металлов

 

Методы по устранению дефектов формы шва

 

История сварки и изготовления

 

Выбор cварочной маски

 

Каковы принципы для сварки чугуна?

 

Сварщики и подводная сварка

 

Сварочный процесс и образование дефектов

 

Конструкционные стали

 

Специальная одежда, обувь и другие средства защиты сварщика

 

Наплавка валика

 

Магний и его сплавы

 

История Сварка - Вниз и Грязный

 

Коррозия металлов в почве

 

Угольные и графитированные электроды

 

Сколько зарабатывают сварщики

 

Пути уменьшения вероятности образования трещин в сварных швах

 

Силикатные материалы

 

Средства индивидуальной защиты органов дыхания сварщиков

 

Полезная графическая информация, бесплатно

 

Микро Сварщик сверхточной сварки

Химико-термическая обработка стали

Химико-термическая обработка — процесс тепловой обработки изделий в активных средах с целью изменения химического состава, структуры и свойств поверхностных слоев. Ее проводят для повышения твердости, износостойкости и коррозионной стойкости изделий. К процессам химико-термической обработки относятся цементация, азотирование, цианирование (нитроцементация) и диффузионная металлизация.


Цементация. Это насыщение углеродом поверхности изделий из низкоуглеродистых сталей (до 0,25%), в результате чего изделия становятся двухслойными — поверхность науглероживается до 0,8—1% С, а сердцевина остается ненауглероженной. Изделия после цементации подвергают отжигу или нормализации для измельчения зерна с последующей закалкой и низким отпуском, при этом сердцевина не принимает закалку, остается пластичной и может работать в условиях динамических нагрузок, а поверхность становится твердой (закалка на мартенсит). Толщина слоя чаще всего 0,5—2 мм. Цементацию проводят с использованием как твердого, так и газового карбюризатора.


При цементации с использованием твердого карбюризатора изделия укладываются в специальные ящики и засыпаются карбюризатором, состоящим из 70—80% древесного угля и 20—30% карбонатов (ВаС03, СаСОз, Na2C03), после чего герметически закрытые ящики устанавливают в печи на определенное время и нагревают до 900—950° С.

В процессе нагревания происходят следующие реакции: углерод угля взаимодействует с кислородом воздуха, находящимся в ящике, с образованием оксида углерода (II):
2С + 02 = 2 СО


Карбонаты при высокой температуре диссоциируют по схеме _
МеС03> МеО + С02
а С02 окисляет углерод древесного угля, поэтому концентрация СО в газовой камере возрастает. Оксид углерода (II), соприкасаясь с поверхностью изделия, распадается с выделением атомарного углерода: 2СО = СОа + Сатом


который диффундирует в сталь, растворяясь в уфазе: Сатом -»• = /гет (С) аустенит
Газовую цементацию применяют при массовом производстве изделий. Ее проводят в герметических камерах В качестве цементирующих газов используют оксид углерода (II) и углеводороды: метан, пропан.


При 900—950° С газообразные продукты разлагаются с выделением атомарного углерода, который диффундирует в поверхностный слой, например: СН4->- 2Н2 + Сатом 2СО—ТО2 + Сатом


Газовая цементация имеет ряд преимуществ перед цементацией в твердых карбюризаторах, в частности, сокращается длительность процесса, возрастает пропускная способность оборудования, улучшаются условия труда, возможна автоматизация управления процессом.


Наиболее распространенной термической обработкой цементованных деталей является закалка от 800—850° С с последующим отпуском при 150—200° С. При газовой цементации деталей широкое распространение получиланепосредственная закалка из цементационной печи с предварительным подстуживанием до 800—840° С (для уменьшения коробления).


Глубина проникновения углерода в поверхностный слой изделий зависит от температуры и времени нагревания.


Азотирование. Это — насыщение поверхностных слоев стали азотом. Оно основано на образовании в поверхностном слое твердого раствора азота в железе, нитридов
(химических соединений) железа и легирующих элементов с азотом. Азотирование осуществляют для повышения твердости, износостойкости и коррозионной стойкости изделий.


Азотированию подвергают изделия из углеродистых, но чаще легированных сталей с низким содержанием Cr, AI, Mo, YV, V. Процесс азотирования проводят в герметических камерах при 500—600° С в присутствии ам1миака. Аммиак разлагается с выделением атомарного азота:
NH3-*3H + NaTOM
и диффундирует в сталь.

 

Азотирование — процесс длительный и составляет (при 500—520° С) 25—90 ч для насыщения поверхности изделия на глубину 0,3—0,6 мм. Для ускорения процесса азотирования применяют двухступенчатый режим — при 500—520° С (15—20 ч) и при 550—570° С (20—25 ч). Твердость азотированного слоя HV 1000—1200. После азотирования изделия могут сразу использоваться при сборке машин й аппаратов. Для повышения устойчивости против коррозии детали, изготовленные из низко- и среднеуглеродистых сталей, подвергают антикоррозионному азотированию при 600—700°С с выдержкой от 30 мин до 6—10 ч.


Цианирование (нитроцементация). Это процесс совместного насыщения поверхности стали углеродом и азотом для повышения твердости и износостойкости поверхностного слоя. Цианирование проводят в жидких средах (цианирование) и газовых средах (нитроцементация), наиболее часто при 820—870° С. Цианирование проводят путем нагрева изделий в расплавах цианидов (ЫаСЫ, КСЫ, Са(СЫ)2 и др.) и нейтральных солей (ЫаС1, ВаС12, Ыа2С03 и др.). Цианиды при плавлении разлагаются с выделением азота и углерода, которые диффундируют в поверхность изделий. Чем выше температура расплава и время пребывания изделий в расплаве, тем глубже цианированный слой. Недостатком цианирования является ядовитость цианистых солей.


- Нитроцементацию осуществляют в герметических камерах с использованием цементующего газа, к которому добавляют 2—10% аммиака. После цианирования (нитроцементации) проводят закалку и низкий отпуск. Твердость цианированного слоя после термической обработки НИС 58—62, а структура — мелкокристаллический мартенсит.


Диффузионная металлизация. Это процесс насыщения стали алюминием, хромом, кремнием, бором и др. с целью упрочнения или придания особых физико-химических свойств поверхностному слою изделия.


Наиболее распространенными способами являются алитирование, хромирование, силицирование.


Алитирование — процесс насыщения поверхности изделий из стали алюминием. Для алитирования применяют порошкообразные алитирующие смеси (порошок алюминия или смесь состава: 45% ферроалюминия, 2% хлорида аммония, 53% оксида алюминия).


При порошковом методе изделия укладывают в ящики, засыпают алитирующей смесью, герметично закрывают и нагревают в печи при 900—1000° С в течение 4— 25 ч. В процессе нагрева хлорид аммония разлагается (ЫН4С1 = ЫН3+НС1) с выделением хлороводорода, который с алюминием образует легколетучий хлорид алюминия (2А1-£бНС1 = 2А1С13+ЗН2), разлагающийся при соприкосновении с поверхностью изделий с выделением атомарного алюминия, диффундирующего в поверхностный слой изделия. Диффузионный слой, состоящий из твердого раствора алюминия в железе и химического соединения типа Ре„А1т, имеет высокую твердость, хрупкость. Такие изделия из-за хрупкости применять нельзя, поэтому они подвергаются термической обработке. При этом выравнивается концентрация алюминия в поверхностном слое. Концентрация и глубина проникновения алюминия в поверхностный слой зависят от температуры выдержка и колеблются От 0,02 ДО 1 мм.


Газовое алитирование проводят в среде летучих соединений алюминия в герметически закрытых камерах. 1 Алитированию подвергают детали газогенераторов, реторты, муфты, котельную арматуру, чехлы термопар и другие с целью повышения окалиностойкости (до 900° С).


Хромирование — процесс насыщения поверхности изделий из стали хромом. Процессы хромирования аналогичны процессам алитирования, но осуществляются при более высокой температуре (1000—1050° С) в течение 20—25 ч. После хромирования поверхностный слой изделий приобретает повышенную износостойкость, твердость (НУ 1200—1300), окалиностойкость (до 800°С).


Хромированию подвергают различные детали: клапаны компрессоров, втулки насосов, матрицы для холодной высадки и др.


Силицирование — процесс насыщения поверхности изделий из стали кремнием. Оно проводится как с использованием порошков, содержащих кремний и другие добавки (подобно алитированию), так и в газовой среде, в ретортах, при разложении паров хлорида кремния (ЗЮЦ) при 950—1050° С. Глубина проникновения в поверхностный слой изделия выделяющегося кремния составляет от 0,8 до 1,0 мм.


Силицированные изделия устойчивы к растворам азотной, серной и соляной кислот. Они обладают повышенной твердостью (НУ 200—300) и износостойкостью. Поэтому силицированию подвергают кислотопроводы, детали тракторов, автомобилей, насосов для перекачки кислот и арматуру, применяемую в химической, нефтехимической и других отраслях промышленности.