Способы нанесения покрытий на электроды

Электроды с толстыми покрытиями изготовляют промышленным способом на специализированных электродных заводах или в электродных мастерских, имеющих соответствующее оборудование. Современные станки для нанесения покрытия на проволоку полностью автоматизированы и обладают высокой производительностью.

 

С помощью специальных станков проволока для электродов предварительно правится, рубится на стержни требуемой длины и тщательно очищается от окалины, ржавчины, масла и других загрязнений.


Чтобы входящие в состав покрытия вещества за короткий промежуток времени образования капли расплавленного металла успели расплавиться и вступить в химическую реакцию с жидким металлом, твёрдые составные части покрытия предварительно высушиваются и дробятся, а затем тщательно размалываются и просеиваются. Для просеивания применяются сита с определённым размером отверстий:
Число отверстий на см2


Для окалины: 3600—4500
Для полевого шпата, мрамора, кварца, плавикового шпата, марганцевой руды, титанового концентрата: 2500—3600
Для ферросплавов: 900—1600
Для гранита: 1600—2500
Для органических веществ: 900
Для мела и каолииа: 450—600

Титановый концентрат перед дроблением обжигают при 800— 1000° для удаления из него серы. Ферросплавы для более лёгкого измельчения в шаровых мельницах предварительно подвергают закалке нагревом до 950—1000° с последующим быстрым охлаждением в проточной воде.


Подготовленные составные части покрытия отвешиваются в нужной пропорции и перемешиваются в смесителе, после чего сухие части покрытия замешивают на растворе жидкого стекла и воды до нужной густоты.

 

Затем покрытие наносят на проволоку. Ферросплавы (малоуглеродистый ферромарганец и ферросилиций) могут при замесе вступать с жидким стеклом в химическую реакцию. При этом выделяется большое количество тепла и газов, а приготовленный замес покрытия превращается в твёрдый кусок.


Для предупреждения этого явления размолотые ферросплавы перед замесом их с жидким стеклом должны прокаливаться в течение 1 — 1,5 час. Ферромарганец прокаливают при 300 — 350°, ферросилиций — при 700—800°. Этот процесс называется пассивированием ферросплавов. Пассивирование может осуществляться также замачиванием измельчённого сплава водой в течение 24 час или в 0,25 — 0,50%^ном растворе марганцевокислого калия или 0,5— 1%-ом растворе азотной кислоты в течение 1 —1,5 час.


Покрытия на стержень можно наносить и ручным способом (окунанием). При ручном способе покрытие разводится примерно до густоты сметаны, электродные стержни собираются в рамку по 25—30 шт. и погружаются в ванну с покрытием. Скорость извлечения стержней из жидкого покрытия берётся такой, чтобы слой покрытия равномерно распределялся по стержню и имел требуемую толщину. Иногда для получения необходимой толщины покрытия после подсушки на воздухе электроды вторично окунают в раствор.


Необходимо особенно следить за равномерностью толщины слоя покрытия на электродах, так как это имеет большое значение Для их качества. Ручной способ нанесения покрытия малопроизводителен и не всегда даёт ровный и плотный слой. Поэтому на современных заводах покрытие на проволоку наносится под давлением 750—1000 am на специальных обмазочных прессах-автоматах. При этом покрытие ложится очень ровным и плотным слоем.


При прессовом способе покрытие замешивают до густоты влажной земли и при сжатии рукой оно должно слипаться в комок. Прессы-автоматы для нанесения покрытия на электроды выполняют все операции последовательно: наносят о прессовкой покрытие, зачищают один конец электрода от покрытия и укладывают их на приёмный стол. Производительность таких прессов-автоматов достигает 10—12 т электродов в смену.


Электродные стержни пропускаются через цилиндр пресса, в котором находится покрытие под давлением. По выходе из цилиндра стержень проходит мундштук с калиброванными входным и выходным отверстиями. Ось стержня должна точно совпадать с осью отверстия мундштука. Меняя мундштуки, можно наносить покрытие на проволоки различных диаметров и слоем различной толщины.


После нанесения покрытия электроды сушат до тех пор, пока влажность покрытия будет не более 4—5%. Сушка производится сначала на воздухе при температуре 25—30° в течение 12—25 час, а затем в сушильных электрических шкафах при температуре 150— 300° в течение 1—2 час. Электроды, содержащие органические элементы, прокаливаются при температуре не выше 150—200° во избежание выгорания органических частей.


Хранить готовые электроды следует в сухих помещениях с нормальной влажностью воздуха. Электроды с отсыревшим покрытием перед сваркой нужно в течение часа прокалить при температуре 180—200°. Качество готовых электродов проверяется наплавкой и сваркой контрольных образцов с последующим испытанием их на прочность и пластичность. Упаковываются электроды в водонепроницаемую бумагу и деревянные ящики партиями весом по 25—40 кг.



 Електроды, пачка електродов